全耐塑料PO@汽车的全方位设想

2013年04月29日来源：八秒跑车网作者：未名

2012年，公司5%的总收入重新投入研发。在全球范围内，全耐塑料(PLASTIC OMNIUM，简称PO)积极投入技术创新，这也是公司DNA组成部分之一。

为兑现公司成长不牺牲环境的承诺，全耐塑料为汽车制造商和本土社区提供绿色解决方案：从初始理念到最终产品同时减少开发成本和缩短开发周期。这当中包含公司设计和开发的一系列旨在使汽车变得更轻更清洁的创新型产品，以及有助于优化城填和乡村垃圾处理的解决方案。

汽车：提供未来汽车的全方位设想

全球变暖和自然资源保护是当今整个汽车行业和政府共同面对的挑战。全耐塑料积极参与其中，针对汽车制造商对汽车减重、减排、回收性和安全性的要求提供“360度全方位服务”。

全耐塑料从设计到完成整个产品周期时已经考虑到环境保护和自然资源的方方面面，这需要归功于公司独有的聚丙烯可持续回收利用工艺。

设计使用塑料部件的未来清洁汽车，经证明这些部件比钢材更轻、更便于功能整合。全耐塑料从设计到完成整个产品周期时已经考虑到环境保护和自然资源的方方面面，这需要归功于公司独有的聚丙烯可持续回收利用工艺。

保险杠、车身外饰组件模块

全耐塑料日均生产超过70000块车身外饰板（保险杠蒙皮、翼子板、尾门、扰流器、门槛、门槛饰条等）这些热塑塑料板比钢板轻35%，相当于每日减重84吨，这意味着在整个产品生命周期内将减少1300吨的CO2排放。在车身上的应用甚至更广泛，一些车型的喷漆外表面有50%使用的是塑料板。先进的喷漆技术使得更低成本和更佳环保功能。

全耐塑料早已在塑料保险杠市场处于世界领先地位，1997年公司又将塑料翼子板投入大规模生产。目前，翼子板既可以于喷漆前在生产线上组装，也可以和翼子板模块一起在线下喷漆，再于后续阶段在线上组装。相对于铁材料翼子板，塑料翼子板能够减重高达40%并具有更好的抗冲击性能以及在线下组装过程中更多的功能集成。

灵活形状设计和热塑性塑料技术的发挥空间使得符合空气动力学的零部件在减少燃油消耗方面大显身手。保险杠蒙皮上的进气口经过优化后可配备空气调节阀，在引擎不需要降温时启用（相当于每公里减排1克CO₂）。加大的前部和车顶扰流板可以降低车子周围的湍流，以提高抓地平稳性。

新一代的尾门系统

目前全耐塑料每年生产超过60万个尾门，共计超过500万辆汽车配备有全耐塑料公司生产的尾门。全耐塑料自1996年开始开发和生产使用复合材料的尾门系统。2010年，集团首次为标致508 SW提供混合型复合材料和热塑尾门，2011年还为路虎极光和2012年为捷豹XF和新荣威提供相应的产品。在中国，复合材料尾门投产并被运用在荣威E50电动汽车上。

今年，第三代技术产物即超模压金属强化全热塑塑料尾门将投入生产。

这三项技术可以应用于一系列车型，包括大型尾门、大体积中型尾门以及小型尾门，它们可以为每辆汽车减重5到10公斤。除去有利于尾门的造型设计和重量减少，另一个因素，即多样化的功能整合同样增加了复合材料在尾门系统中的应用。对低速撞击要求的满足，以及尾灯、天线和自动开闭系统的集成都可以在成本优化的条件下施行。

为满足客户对混合型和全热塑尾门的需求，同时也为了帮助新客户开发复合尾门，全耐塑料正抓紧提高工业产能，并专门在西班牙和英国追加相关技术投资。

量产汽车结构复合产品

从半结构复合零部件

全耐塑料每年使用25,000吨复合材料，占据了汽车复合材料应用市场30%的份额，在欧洲首屈一指。全耐塑料的产品既包含：喷漆前在汽车生产线（线上）直接组装的产品，这类产品对汽车制造商的生产流程影响最低（如挡泥档托架、前托架、行李箱地板、引擎内罩等）；又包含喷漆后组装的（线下）产品，这些模块可以预先组装（尾门、蓄电池组等）全耐塑料生产最好的热塑性塑料和复合材料组件，汽车制造商并不需要修改车辆组装流程，全耐塑料甚至可以提供更加高效的混合型解决方案：复合材料/钢材或复合材料/铝材。超模压钢、铝镶嵌件使得产品同车辆的钢结构更加协调。2013年，电焊复合材料卡车地板量产并首次运用在欧洲品牌汽车平台。相对于传统的铁材料，此技术能够减轻30%的重量，还能同时确保汽车制造商保留原有组装流程。

另外全耐塑料在保护行人方面亦十分专业，公司率先开发了保险杠小腿保护系统和翼子板托架，应用在汽车上可以在事故发生时分散冲击力。

复合材料优势

◆加入玻璃纤维或碳纤维，比相同功效的钢材减重高达30-50%

◆耐高温，提供良好的尺寸，精确度以及与汽车制造商传统装配流程相兼容

◆灵活结构设计和成本控制：具有较高的成型性和功能集成

开发更高性能的复合材料解决方案

归功于公司在复合材料领域的经验和领先地位，全耐塑料再次创新推出“高性能”复合材料，以进一步减少车辆重量。正在开发的新一代“高性能”复合材料将使用新型的织物、树脂和纤维。有了这些新的成分，复合材料的机械性能将得大大提升。这些复合材料将直接应用于车辆主体结构，因为它们的强度和撞击承受能力已显著提高。首批高性能复合材料将于2017年投产，此技术将能为汽车车身减重高达100公斤。

高新能复合材料将会被主要运用在汽车结构上：地板，支柱，横梁以及关闭系统。凭借法国的Σ-Sigmatech国际研发中心的一系列设计，开发和验证实验，全耐塑料有望在2017年将此应用投产并推广到汽车市场上。

双片吹塑工艺

新一代燃油系统

2012年，全耐塑料英瑞杰生产了1700万套塑料燃油系统，世界上每五辆汽车就有一辆配备英瑞杰的产品。

高密度聚乙烯燃油系统吹塑工艺能够比传统的铁油箱减重高达20%-30%，同时可观地减少了废气的排放，这也是为什么全球将近70%的汽车都配备了塑料燃油系统。在亚洲，汽车塑料油箱的使用率也在快速增加，并逐渐代替传统的铁油箱。（目前在亚洲市场，47%的汽车配备的是铁油箱）

除了在减重方面的卓越性能之外，塑料燃油系统还提供了技术需求和成本之间的完美平衡。

通过多个制造流程，塑料燃油系统能够满足最高的排放标准。高可塑性能够使其更好的适用于汽车内部复杂的空间结构，并且有利于功能和组件的集成。塑料的抗腐蚀性也能够更好的满足各种类型燃油的储存，比如生物乙醇和生物柴油。

塑料的自身的韧性确保了其良好的抗冲击性能。塑料燃油系统将成为未来所有配备内燃发动机汽车的重要部件。全耐塑料英瑞杰，作为该领域毋庸置疑的领先企业，将为汽车制造商提供为未来动力发展的解决方案。

双片吹塑工艺：针对燃油系统强化的重要技术突破

TSBM又称双片吹塑工艺，英瑞杰的专利技术对比传统的吹塑工艺，能够更好地优化各部件的集成。凭借创新的吹塑流程，英瑞杰能够生产出更高性能的产品，主要体现在以下几个方面：

轻量化： 双片吹塑工艺能够进一步优化材料的分布从而提高对油箱内外层厚度的控制。

系统优化： 双片吹塑工艺能够使集成部件位置更加自由，设计更加灵活同时优化内部可用空间和呼吸功能

渗透控制: 部件从内部集成能够使油箱减少油箱与其他零部件的之间缝隙同时减少渗透

英瑞杰此专利工艺也能够在吹塑的同时嵌入大型复杂结构的零部件（双片吹塑工艺提供简便的，适用于混合动力汽车油箱内部任何位置的支撑柱集成，或者能够减少晃动噪音装置的集成，比如挡板）

减排系统(SCR)

随着汽车尾气排放的监管越来越严格，汽车行业的应对策略是加大投资争取实现“零排放”。这就要求开发大幅度减少有害气体排放的新技术。凭借在车载燃油管理方面的经验，英瑞杰开发了创新性的环保方案，这些方案甚至领先于尚未颁布的规章条例，是对清洁汽车的最好诠释。

英瑞杰DINOX技术：选择性催化还原（SCR）是一项高效且应用广泛的柴油排放控制技术，这一技术依赖的系统很简单：将一种名为AdBlue或DEF（柴油排放流体）的尿素溶液注入催化剂排放路线的上游。接触高温排放气体之后，它将水解后转化为氨水并同氧化氮（NOx）反应生成不污染环境的氮气和水蒸气。英瑞杰运用自身的车载流体储存和输送专业知识，为乘用车开发了独特的SCR技术：DINOx，即一个整合了所有必需功能（注入、储存、输送、呼吸和加热）的塑料尿素溶液箱，以方便车载Adblue 管理并根据汽车制造商标准提供诸如温度、流体位高感应器等选择。