为什么Remsa却说刹车片更重要了？

新能源车刹车用得越来越少，为什么Remsa却说刹车片更重要了？

官方统计数据显示，截至2026年6月底，全国新能源汽车保有量已达4897万辆，占汽车总量的 13.19%。而新能源车采用动能回收，日常踩刹车的几率变少，城市工况下电车刹车片磨损较燃油车显著减少 。于是不少人会产生一个误解：电车刹车片不重要！

然而，拥有56年制动技术积淀的Remsa（耐磨士）敏锐地指出：“使用频率低”绝不等于“不重要”。相反，在新能源车平均整备质量突破1.9吨、甚至迈向3吨级，加速性能持续走强的今天，刹车片仍然肩负着“终极防线”的重任。

解耦时代：被重新定义的刹车片

传统燃油车的制动力，是与踏板行程基本呈线性关系的机械联动。

而主流新能源车采用的是“解耦式制动” （CRBS）。首先是电机制动，即动能回收。松开加速踏板或轻踩刹车时，电机瞬间从“动力输出”切换为“发电机”，利用车辆惯性产生电磁阻力减速，并回收电能存回电池。然后是摩擦制动，即刹车片和刹车盘。当动能回收不足、车速过低、电池满电而无法回收、或系统需要更大制动力时，摩擦制动必须介入。

所以这种“解耦”逻辑带来了一个悖论：摩擦制动使用频率降低，但对其性能的要求却更高、更复杂。 当系统将减速任务交给电机时，刹车片在旁“待机”；一旦遇到回收受限、满电无法充电或AEB紧急触发，刹车片必须在瞬息之间完成机械制动重任。这种“低频但关键”的属性，对摩擦材料的性能提出了前所未有的挑战。

低频陷阱：刹车片表面的 “锈蚀”“釉化”挑战

首先由于摩擦制动介入频率大幅降低，刹车盘片表面的轻微锈蚀无法被及时通过摩擦清除；可能导致刹车片表面状态发生变化，从而影响冷态首次制动响应。这些轻则会带来异响、抖动、粘连、制动延迟；重则对制动性能甚至安全造成影响。

更棘手的是，长期低频、低强度的摩擦制动，刹车片摩擦材料表面氧化层累积，会形成一层致密光滑的氧化膜或“釉化层”。这层釉膜会影响刹车片与刹车盘之间的有效接触，从而导致摩擦系数显著衰减，制动性能不稳定。这在湿滑路面或紧急避让等需要紧急制动的场景下，可能因制动响应迟滞而增加制动风险。

作为欧洲知名摩擦材料制造商，Remsa 耐磨士在摩擦材料的配方研发中，引入含防锈添加剂的专用成分，并采用镀锌组件和特殊防腐防锈烤漆工艺，从根源上降低锈蚀风险。

同时Remsa耐磨士刹车片的摩擦系数的稳定性不仅仅体现在刹车片的全生命周期稳定，且经测试证明其摩擦系数在宽温域内也能保持稳定（0-750℃）从而保证低频低温（0-150℃）冷态摩擦系数的稳定，以及线性响应。

▲Remsa 制动性能表现检测 （0-750℃）

同时制造环节采用高温烧蚀或高精度成型与远红外热处理技术，确保摩擦材料分布和受热均匀，且形成多孔质平衡散热结构。有效避免生命周期内出现结晶；同时摩擦材料表层碳化处理也有效隔断锈蚀和釉化膜形成的条件，有效解决首次制动咬合不良的矛盾。

如果说燃油车刹车片的主要敌人是“高温热衰退”，那么新能源车的刹车片则需要面临冷态退化与偶尔的急刹/长下坡中仍存在的热态衰退的双重挑战，在紧急制动时，单次制动能量巨大。因此刹车片依然必须具备优秀抗热衰退、抗热裂纹能力。尤其是当新能源车整备质量越来越大时。

重车之殇：被压缩的安全冗余

行业数据显示，我国新能源乘用车平均整备质量已达1939.3公斤，较2020年增长27.5%。同级别车型中，纯电车普遍比燃油车重300-600公斤。车越重，惯性越大。每一次刹车，电车制动系统承担的动能与热负荷高出燃油车近30%。

▲ （车重每增加10%，100km/h 制动距离延长约 5%，增重 300kg 刹车距离增加 3-5 米）数据来源：工信部、机动车上险数据、中国汽车工程学会等

随着新能源车加速性能越来越强，高速行驶、连续下坡或紧急制动时，对制动的压力更是成倍放大。车重正在系统性压缩制动系统的安全冗余，对刹车片的高温稳定性、抗热衰退能力、摩擦系数稳定性都提出了更高要求。

面临车重持续攀升，加速越来越快，解耦越彻底， “少用”的刹车片反而变得更加“关键”。此时刹车片不仅要拥有更强的耐高温能力和抗热衰退性能，还要有足够的韧性，能承受高载荷冲击，不容易开裂。

 经验证，Remsa耐磨士刹车片的抗剪切力，是国标要求最小剪切力的3倍；压缩变形量＜0.1mm。同时Remsa耐磨士年度累计验证里程达200万公里，坚持进行严苛的台架测试和道路测试，通过反复实地测试和实验室测试来验证刹车片的可靠性。

新能源车刹车片不仅面临解耦与车重带来的性能挑战，还有环保监管的挑战——这正是 Remsa 耐磨士无铜配方、环保配方的另一个战场

环保新战场：刹车粉尘不再是“美观问题”

低粉尘已经从“轮毂干净”变成了行业趋势。欧盟即将实施的Euro 7法规首次将“制动磨损所产生的颗粒物排放”纳入监管范围，并要求刹车片配方向低铜、无铜方向转型。

作为欧洲领先的摩擦材料制造商之一，在Remsa 耐磨士全球研发中心（位于西班牙纳瓦拉穆迪瓦）已经提前布局并建立了先进的制动粉尘测试平台（Brake Dust Test Bench）, 该测试平台可模拟真实车辆驾驶工况，对制动摩擦过程中产生的颗粒物进行高精度检测与分析，满足Euro 7主要测试循环要求。

凭借高达 2,000m³/h 的空气流量能力和严格受控的测试条件，Remsa测试平台能够生成高质量测试数据，为开发更清洁、更高效、更符合未来法规要求的制动产品提供坚实的技术基础，为迎接Euro 7时代做好准备。

结语：物理制动，永远是最后一道防线

动能回收改变了传统的制动方式，但是Remsa耐磨士认为：新能源车的刹车片是从“日常高频使用”转向“低频但关键”的介入，但其物理制动的基石地位仍然无法被撼动。近年来不断完善的法规的逻辑也很清晰：你可以依赖电机回收80%的能量，但必须保证剩余20%的机械摩擦在任何极端情况下都绝对可靠。

Remsa耐磨士所做的，正是从配方到制作工艺，对抗锈蚀与釉化，降低热衰退、顺应时代前瞻布局无铜及符合Euro 7法规配方的持续迭代升级，乘用车刹车片已通过N级0重金属零排放认证。在电车越跑越快、越来越重的今天，为那关键的一脚刹车，守住最后一道、也是最坚实的防线！

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